试论烧砖窑炉和烘干室工艺流程的技改

属于节能、环保、利废、减排项目的应该是各项指标全部达到国家所制定的标准和要求, 随时能经得起国家有关部门的突击检测, 不弄虚作假。

譬如，国家前段时间正在推广的烧砖窑炉(隧道窑和旋转窑)， 其实是最耗能的窑炉,它除了省去几个码窑工人外,在消耗大量能源, 在制坯的源料里需要掺入800大卡的内燃方可, 在烧砖时还得外投煤, 而本人设计的节能环保利废减排的窑炉是老式轮窑演变过来的, 除了保留轮窑的保温性能外, 将老式轮窑的各种弊端都给予彻底解决。在制坯的源料里只需要掺入280大卡既可, 而且不需要外投煤。也就是说大约1000大卡同样质量的一吨煤渣或煤矸石用隧道窑烧只能做1000块标准砖, 而用本人设计的窑炉烧可做2500-3000块标准砖,不需要外投煤。隧道窑耗电特别大,按一天生产20万块(标砖)计算,24小时一直需要开着的风机就要4台,每台55瓩,总共需要220个瓩电机, 而本人设计的窑炉也按一天生产20万块(标砖)计算,24小时只需要风机2台, 其中焙烧和烘干以及窑内出窑时排热用只需1台18.5瓩, 节能轮窑和砖坯烘干室排潮1台18.5瓩,共需37瓩电机就够, 到高烟囱烧热后可将排潮的风机停掉。

一、隧道窑的脱硫塔真的能脱硫吗? 脱硫塔的结构是建一个大水箱, 大约5米见方, 高约10米, 在水箱的下部设一个大口将窑炉在烧砖时的烟气引入水箱, 然后烟气从水箱上面冒出就算是已经脱硫了。 大家可能忘了生话中一个小细节, 比如：我们平时到澡堂去洗澡, 当我们人在水池里时不小心放了个屁, 结果屁的汽体会从水面冒出, 臭味照样还是会让自己闻到的。所以本人认为脱硫塔是脱不了二氧化硫的。

二、隧道窑为什么没有那么多的烟气呢? 烟气去那儿了? 是隧道窑真的先进吗? 本人为您破解, 是因为隧道窑在烧砖时底火不先走, 火都在上面飘, 造成大量煤耗浪费, 和本人设计的窑炉相比白白浪费了两倍以上的煤耗, 这些多出的煤耗产生的热量连同水汽一起排出, 水汽就被热汽烧掉了, 所以排出的烟气就少了, 但二硫化硫就更多了。

三、原料来源: 沿海地区可利用建筑工程地下室挖出的淤泥, 城市和新农村改造中产生的建筑垃圾, 煤渣。内陆地区可用页岩、杂土、建筑垃圾、煤渣、煤矸石等。  

四、建筑垃圾: 随着城镇化进程步划的加快, 到处都在开展新农村建设, 大面积的旧房拆迁会产生出大量的建筑垃圾, 这些建筑垃圾让人头痛。而本人创办的砖厂可利用这些建筑垃圾掺入其它原料一同制砖。

五、煤渣页岩: 煤渣和页岩是本人创办砖厂的唯一燃料. 落后的老式砖厂必然退出历史舞台,。

六、节能又环保的窑炉:到目前为止, 所有的烧砖窑炉在生产过程中都是面火先走, 所有的火势都在往上飘, 不能留在窑的底部,这样就造成了大量的燃料在无故消耗。特别是隧道窑的码坯机, 看上去是很先进, 但相当不科学, 用码坯机码的砖坯端正大方, 上下左右码得一样标准, 殊不知不论什么窑, 窑的中间都是高温段, 两边都会欠火, 烧窑师傅要是看中间的火, 两边就会丢黄坯, 要是看边火中间就会出燋砖.于是本人用了几十年的时间和经历, 终于研究设计出在烧砖过程中100%先走底火的窑炉, 而且不论是干坯或湿坯照样可以烧, 在烧砖时不炸坯不倒排。并设制了一套码坯方式, 使窑里烧过的红砖上下左右基本一致. 因火势稳定在窑的底部燃烧, 和隧道窑相比可节约燃耗70%以上。由于底火先走, 不但产量高而且质量更均匀，窑的底部码坯方法都是通风模式, 所以不需要很大的风量。在烧砖过程中和隧道窑相比可节约电耗80%以上。

七、新型砖坯烘干室: 老式的砖坯烘干室从烘干道开一个约1米见方的风口, 这样一来湿砖坯碰到强大的热气后收缩太快, 使砖坯容易断裂。再者只开一个大口, 对砖坯是横着烘的, 这种方法是相当不合理的, 因为热气比较轻会飘在上面, 水汽往下压, 所以烘干效果和砖坯质量不佳. 还有, 轮窑每天到下半夜时往往砖坯不够烧合风不够用, 这时送往烘干室的热气就又比较纯, 烘干室的砖坯干得比较快, 到了早晨6点左右, 码窑师傅已码好3个窑室的砖坯, 这时烧窑师傅高兴了, 因为有3个合风可用。殊不知这3个合风同时开启后全是水汽, 这水汽通过合风口(合风口都是设计在窑的底部) 不但会造成窑底部的砖坯再次受潮承受不了上层砖坯的压制而炸砖倒排, 还会使砖坯烘室内干坯反潮而大面积倒坯, 使企业损失惨重。而本人设计的窑炉能将水汽和热分离, 将水汽往窑炉的上前方排潮口排出, 热气从窑炉的底部合风口送往烘干室, 这样不但能确保烧砖的稳定性和安全性, 而且能使烘干室的砖坯从下至上有序地干燥, 所以砖坯烘干室就不会出现倒坯了。每道烘干室都设置了调温闸, 使各道烘室的砖坯都能均匀干燥.

 八、粉尘去向: 砖厂的粉尘来源于红砖烧好后正在出窑的砖粉, 老式轮窑在出砖时老板用排风机将冷风排入窑内, 想给出窑工人降降温, 减少工人高温烘烤之苦。凉风吹入窑内后没有去路, 不但降不了温度, 反而使窑室内大量的砖粉到处飞扬, 这时工人的肺就变成了吸尘器。而本人研究设计的窑炉在中墙上方每个窑室都设置了一个吸热风口, 由窑背的烧窑师傅操作。 在红砖出窑时, 将前方的吸热风闸开启, 热风连同粉尘被强制吸入热风道和焙烧时的热风一起送进烘干室进行砖坯烘干, 粉尘会沉淀在烘干室底部,一年清理一次, 清理出的粉尘再掺入泥巴中重新制砖。窑内的热气和粉尘被送往烘干室后, 新鲜的空气就会自然从窑门进入, 这时窑内产生空气对流,好像在空调中干活。

九、噪音处理: 噪音来源于建筑垃圾和页岩在破碎过程中发出的响声, 扰民。前不久浙江省砖瓦设备研究所萧山砖瓦设备制造有限公司针对噪音的老大难问题,研究生产出了无声破碎机, 这种破碎机在破碎过程中人站在旁边都听不到破碎响声,只听到电机发出的微弱声。

十、废水利用: 制砖生产过程中不需要水. 只有生活用水。 本人在砖坯烘干室的背上设置了洗衣室, 全厂人员都在这个地方洗衣服, 洗衣板下面是废水箱, 在废水箱的中、底部各安装一道水管, 将最底下带有泥土的废水自流供给第一道综合绞拌机之用, 将废水箱中部经沉淀过的废水自流供给制砖机出坯口使用, 由于洗衣水中带有肥皂泡比油还滑, 使生产出来的砖坯光滑, 电机负荷既轻, 出坯又快。

十一、烟气治理: 烟气是头痛的问题, 所以大家都认为砖厂是污染企业。本人研究设计的窑炉和新型砖坯烘干室, 在内燃配料的源头降底70%以上的煤耗, 也就是说和其它砖厂相比直接减少了70%二氧化硫的排放, 剩下的30%再经过30多米长的排潮喷淋除硫烟道, 将带有石灰粉的水经过数百个喷头喷出的水雾对烟气进行净化,达到排放标准后再排往高空, 该项技术已于2004年通过浙江省洞头县环保局洞环管[2004]33号批复。再者本人在福建省浦城县创办的福建省浦城县金旺新型墙材有限公司,在生产期间, 该项技朮已通过包括南平地区6家环保局的验收。结论是: 该企业废气中二氧化硫排放浓度小于850mg/m³ 符合国家排放标准。 浦城县环境保护局的监测报告文件: 福建省浦城县环境监测站[监测报告] 浦环监报告(2009) 笫43号。

十二、土地利用: 按日产15-20万块(标砖) 规模砖瓦企业来说, 一般需要占地120亩土地, 而本人创办的砖厂占地40亩既可,(湿淤泥临时租山租地堆放)。别人砖坯烘干室背上由于烟味太重是不能长时间站人的, 更不用说住人了。 而本人设计的烘干室背上和四周没有异味, 所以将宿舍、食堂、办公室、财务室、会议室、职工娱乐场所统统设在砖坯烘干室背上, 这样就节约了大量空间。

十三、新型墙材: 本人研发生产的是笫二代新型墙体材料kp1-2型烧结多孔砖, 规格:240×180×110, 体积是标准砖的3.3倍。kp1-2型烧结多孔砖的问世, 是新型墙体材料的升级, 该产品除具备了kp1型烧结多孔砖优点之外, 还大大提高抗压和抗折强度, 砌在墙上美观又大方, 可以砌成240墙和180墙, 它的厚度正好是标准砖的两倍, 在墙角边拼砌更为方便。

综上所述，本人研究设计的环保型烧砖窑炉和新型砖坯烘干室充分突出环保、节能、利废、减排八个方针。